Effiziente Krantechnik-Beratung und Planung für Ihr Unternehmen

Ausgangslage: Komplexe Materialflüsse, steigender Kostendruck

Produktmix-Wechsel, engere Taktzeiten, Sicherheits- und Nachhaltigkeitsziele – all das erhöht die Anforderungen an moderne Krananlagen. Statt „größer und teurer“ braucht es präzise abgestimmte Krantechnik, die Leistung, Energiebedarf und Lebensdauer in Balance hält. Hier setzt die Beratung & Planung von Hagener Fördertechnik an.

Kernprinzip: Faktenbasierte Engineering-Methodik

Wir starten nicht mit einer Produktliste, sondern mit strukturierten Daten: Lastspektrum, Hub- und Fahrprofile, Wegeführung, Einbausituation (Höhen, Störkonturen, Spur), Klimabedingungen, Bedienkonzept, Wartungszugänge, Digitalisierungsgrad, zukünftige Ausbaupfade. Das Ergebnis ist ein belastbares Anforderungsraster – die Basis für jede technische Entscheidung.

Analyseschritte (Kurz)

1. Datenaufnahme & Prozess-Interview

2. Bestands- / Layoutaufnahme (3D/Laserdaten optional)

3. Lastkollektiv- & Nutzungsklassen-Ermittlung (ISO/FEM)

4. Risiko- & Engpassbewertung

5. Pflichtenheft / Variantenkriterien

Variantenentwicklung: Nur so viel Stahl wie nötig

Mittels 3D-/BIM-Modellen, Kollisions- und Bewegungsstudien sowie FEM-/Ermüdungsanalysen dimensionieren wir Tragwerk, Fahrwerke und Hubtechnik. Ein-, Zwei- oder Mehrträger, Portal-, Halbportal-, Schwenk- oder Sondergeometrien werden hinsichtlich Gewicht, Invest, Wartung und Energiebedarf bewertet. Ziel: Funktionsadäquat statt überdimensioniert.

Lastaufnahmetechnik früh mitleiten

Traverse, Greifer, C-/Coilhaken, Hebeklemmen, Ladegabel, Vakuum-Hebezeug oder kundenspezifische Adapter beeinflussen Motorleistungen, Fahrdynamik, Taktzeit und Produktqualität. Durch frühe funktionale Integration reduzieren wir Wechselzeiten und Beschädigungsrisiken und stimmen Steuerungslogik sowie Sicherheitsfunktionen (Überlast, Schrägzug, Pendeldämpfung) optimal ab.

Automatisierung & Transparenz als Performance-Faktor

Funk- oder Remote-Bedienung, SPS-/Safety-Steuerung, HMI/SCADA, Assistenz- und Positionierfunktionen erzeugen reproduzierbare Qualität. Condition Monitoring (Last, Schwingung, Temperatur, Betriebsstunden) und IoT-Schnittstellen (OPC UA, MQTT) liefern die Datenbasis für zustandsorientierte Wartung und energetische Optimierung.

Energie- & Nachhaltigkeitsfokus

Drehzahlregelung, Rekuperationsmodule, optimierte Anfahr-/Bremsprofile, Smart Idle / Eco-Modi sowie passgenaue Auslegung rund um den Best Efficiency Point (BEP) der Antriebe senken Verbrauch und CO₂-Intensität. Retrofit-Pfade für Bestandskrane fließen als Benchmark in Neubewertungen ein.

Sicherheit & Compliance integriert statt add-on

Normenkonforme Auslegung gemäß EU-Richtlinien, DIN-EN, DGUV (z. B. 52/54) und elektrische Sicherheit (DGUV 3) wird mit klaren Funktions- und Prüfabläufen verknüpft. Dokumentationspakete (Abnahme-, Prüf-, Wartungspläne, Betriebsanleitung) vereinfachen spätere Audits und Betreiberpflichten.

Wirtschaftliche Klarheit: TCO & ROI auf einen Blick

Jede priorisierte Variante erhält Kennzahlen: Invest, jährlicher Energiebedarf, Instandhaltungsaufwand, voraussichtliche Verfügbarkeit, Skalierungspotenzial, Payback-Szenarien (z. B. durch kürzere Takte, geringere Beschädigungen, Personalentlastung). Entscheidungen werden faktenbasiert – nicht gefühlt.

Nutzenmatrix

Typischer Projektfahrplan

Kick-off → Datenerhebung & Layoutaufnahme → Varianten / Simulation & FEM → Wirtschaftlichkeits- & Risikoabwägung → Final Design & Steuerungskonzept → Fertigung / Montage → Inbetriebnahme & Abnahme → Übergabe an Service-/Lifecycle-Betreuung.

Abgrenzung zu herkömmlichem Vorgehen

Call-to-Action

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